জেনারেটর ব্রাশ থেকে স্পার্কের কারণ এবং সমাধান?

জেনারেটর ব্রাশ এবং এক্সাইটার ব্রাশের তুলনামূলকভাবে ছোট প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং অপেক্ষাকৃত স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা রয়েছে।যাইহোক, তারা বর্তমান প্রবাহের আকার, ব্রাশের চাপ, পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, পরিচ্ছন্নতা, ব্রাশের পরিধান এবং স্লিপ রিং পৃষ্ঠ এবং নিজেই প্রভাবিত হয়।ম্যানুফ্যাকচারিং প্রক্রিয়ার মতো কারণগুলির কারণে, দীর্ঘমেয়াদী অপারেশনে, যদি প্রথমবার লুকানো বিপদ খুঁজে না পাওয়া যায় এবং সিদ্ধান্তমূলকভাবে রায় দেওয়া হয়, তবে এটি অনিবার্য যে ব্রাশটি স্পার্ক হবে, রিং ফায়ার হবে বা এমনকি বন্ধ করতে বাধ্য হবে। ব্রাশের কারণে।

বৈদ্যুতিক ব্রাশের স্পার্কিং হওয়ার অনেক কারণ রয়েছে এবং সম্পর্কিত উপকরণ এবং প্রবিধানগুলি এটির বিশদ বিবরণ দিয়েছে।যাইহোক, প্রকৃত উৎপাদনে, বৈদ্যুতিক ব্রাশের স্পার্কিংয়ের প্রকৃত কারণগুলি সম্ভবত নিম্নলিখিত:

1. ব্রাশের বর্তমান ঘনত্ব খুব বড়।প্রকৃত অপারেশনে, যান্ত্রিক কারণে, অপর্যাপ্ত স্প্রিং চাপ ইত্যাদি কারণে এক বা দুটি ব্রাশ জ্যাম হলে, স্বাভাবিক লোড বজায় রাখার জন্য অন্যান্য ব্রাশের মাধ্যমে কারেন্ট বৃদ্ধি পাবে।বিচ্যুত ব্রাশগুলির জন্য, স্লিপ রিংয়ের সাথে যোগাযোগের জায়গা কমে যাওয়ার কারণে যোগাযোগের পৃষ্ঠের প্রবাহের ঘনত্ব বৃদ্ধি পায়।Q=I*IRT অনুসারে, তাপ উৎপন্ন হয় স্রোতের বর্গের সমানুপাতিক।যখন জমে থাকা তাপ অপচয় করা যায় না, তখন তাপমাত্রা তীব্রভাবে বৃদ্ধি পায় এবং ব্রাশ এবং স্লিপ রিংয়ের যোগাযোগের পৃষ্ঠে স্ফুলিঙ্গ উৎপন্ন হবে।এছাড়াও, স্পার্ক তৈরি হওয়ার পরে, ব্রাশগুলির কাজের পরিবেশ আরও খারাপ হয়ে যায় এবং দুষ্ট চক্রটি ব্রাশগুলির স্পার্কগুলিকে আরও গুরুতর করে তোলে।এই পরিস্থিতি গুরুতর হলে, একটি রিং ফায়ার ঘটবে।

2. ব্রাশের চাপ অসম বা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না।যখন ব্রাশগুলি কারখানা ছেড়ে চলে যায়, নির্মাতারা সম্পর্কিত: ব্রাশের চাপ সর্বনিম্ন চাপের সাথে সামঞ্জস্য করা হয় যা স্ফুলিঙ্গ সৃষ্টি করে না।বৈজ্ঞানিক প্রদর্শন এবং অনুশীলনের সারাংশের পরে, সর্বনিম্ন চাপ সাধারণত 200~300ɡ/c㎡ হয়, অর্থাৎ, 0.02~0.03MPa, এবং প্রতিটি ব্রাশের প্রয়োজন হয় তাদের মধ্যে চাপও সমান হওয়া উচিত এবং পার্থক্য 10 এর বেশি হওয়া উচিত নয়। জেনারেটরের দীর্ঘমেয়াদী অপারেশন, যদি একটি নির্দিষ্ট ব্রাশের ঘর্ষণ খুব ছোট হয়, বা ব্রাশটি ব্রাশের ফ্রেমে আটকে থাকে তবে চাপটি অসম দেখাবে।উপরন্তু, চাপটি ন্যূনতম তাত্ত্বিক প্রয়োজনে পৌঁছাতে পারে না যে ব্রাশটি যান্ত্রিক এবং স্প্রিং নিজেই উত্তপ্ত এবং নরম হওয়ার মতো কারণগুলির কারণে স্ফুলিঙ্গ উৎপন্ন করে না।উপরন্তু, যখন আমরা কার্বন ব্রাশগুলিকে চাপি এবং টান করি, তখন আমরা কখনও কখনও অনুভূতির উপর নির্ভর করি এবং জমা করার কোন অভিজ্ঞতা নেই এবং অপারেটিং ত্রুটিগুলি খুব বড়।

3. ব্রাশের পৃষ্ঠটি নোংরা।এই পয়েন্টটি সবচেয়ে অবহেলিত।স্বাভাবিক অপারেশনে জেনারেটর ব্রাশগুলি একটি বন্ধ ক্যাবিনেটে সিল করা হয়।দুই-মেরু ব্রাশের মাঝখানে শ্যাফ্টের উপর একটি গিয়ার-আকৃতির অক্ষীয় ফ্লো ফ্যান রয়েছে।গ্রাফাইট কার্বন পাউডার এবং বৈদ্যুতিক ব্রাশ রটারের ঘূর্ণন দ্বারা স্থল হয়।পরিষ্কার এবং শীতল করার প্রভাব অর্জনের জন্য তাপ সময়মতো সরানো হয়।যদি ক্যাবিনেটের দরজা শক্তভাবে বন্ধ না করা হয় বা পরিদর্শনের সময় দরজা বন্ধ করতে ভুলে যায়, তবে বাইরে থেকে ধুলো গরম বাতাসের সাথে ব্রাশের মধ্যে চুষে যাবে এবং ব্রাশের কলামের সাথে সংযুক্ত হবে, যা তাপ অপচয়কে প্রভাবিত করবে। ব্রাশঅন্যদিকে, যখন ব্রাশগুলিতে স্ফুলিঙ্গ দেখা দেয়, তখন ব্রাশের পোস্টগুলির পৃষ্ঠ পরিষ্কার থাকে না এবং ব্রাশের পোস্টগুলির মধ্যে নিরোধক শক্তি যথেষ্ট নয়, তাই রিং ফায়ার করা সহজ।এছাড়াও, স্লিপ রিংটিতে গাড়িতে একটি সর্পিল খাঁজ রয়েছে, যা ব্রাশের তাপ অপচয়ের ক্ষেত্রকে বাড়ানো, ব্রাশের সাথে যোগাযোগ উন্নত করতে, যাতে ব্রাশটি আরও সম্পূর্ণরূপে ঠান্ডা হতে পারে এবং টোনারটি আরও সহজে হতে পারে। সরানোযদি ক্যাবিনেটের দরজা শক্তভাবে বন্ধ না করা হয়, ফ্যানের স্তন্যপান অপর্যাপ্ত হলে ফ্যানের ধুলো সহজেই সর্পিল খাঁজে লেগে যাবে, এবং এর পরিণতি কল্পনা করা যেতে পারে।এক্সাইটার মোটর ব্রাশের ভোল্টেজ স্তর তুলনামূলকভাবে কম, এটি বাইরের দিকে উন্মুক্ত করা হয় এবং এটি নিয়মিত পরীক্ষা এবং পরিষ্কার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।

4. বড় ভারবহন কম্পন.প্রথম এবং দ্বিতীয় পর্যায়ের বড় শ্যাফ্টগুলি উত্তেজক দ্বারা সজ্জিত।দীর্ঘ বিয়ারিং এবং আরও অতিরিক্ত সরঞ্জামের কারণে, কম্পনকে সর্বনিম্ন নিয়ন্ত্রণ করা স্বাভাবিকভাবেই কঠিন।ইউনিটের দীর্ঘমেয়াদী অপারেশন, ক্লান্তি, বার্ধক্য এবং অন্যান্য জটিল কারণের কারণে ভারবহন কম্পন বৃদ্ধি পায়।ব্রাশের কম্পনের সাথে, ব্রাশের কলামের ঘর্ষণ অসমান হবে, সীসার তার এবং স্প্রিংটি আলগা হবে এবং স্থানীয় স্পার্কের ঘটনা ধীরে ধীরে সামগ্রিক পরিস্থিতিকে আরও প্রভাবিত করবে।

৭.৯


পোস্টের সময়: জুন-০৯-২০২১