ディーゼル発電機セットは小負荷で運転され、運転時間が長くなるにつれて、以下の不具合が発生します。
1. ターボチャージャー付きディーゼル発電機セットでは、低負荷、無負荷、低ブースト圧により、ターボチャージャーオイルシール（非接触）のシール効果が低下しやすくなります。
2. ターボチャージャーの加圧室内のオイルが一定量まで蓄積すると、ターボチャージャーの接合面から漏れ出します。
3. シリンダーに上昇したオイルの一部は燃焼に関与しますが、一部は完全に燃焼しません。バルブ、吸気ダクト、ピストン冠部、ピストンリングなどにカーボン堆積物が形成され、一部は排気ガスとともに排出されます。このようにして、オイルは徐々にシリンダーライナーの排気ダクト内に蓄積され、カーボン堆積物も形成されます。
4. 長期間の低負荷運転は、可動部品の摩耗や損傷の深刻化、エンジンの燃焼環境の悪化、その他の結果を引き起こし、オーバーホール期間の早期化につながります。
したがって、ディーゼル発電機のメーカーは、自然吸気式であろうと過給式であろうと、低負荷／無負荷運転時間を最小限に抑えるべきであり、最小負荷は定格出力の25～30％を下回ってはならないと強調している。
ディーゼル発電機を長時間フル負荷で運転することで、発電機自体の性能向上、潜在的な安全上の危険箇所の発見、そして重大事故の回避が可能になります。
現在、市場におけるディーゼル発電機のメンテナンスは、損傷修理と日常メンテナンスの2つの側面を指します。修理とは、ディーゼル発電機の故障に対する各種付属品の交換やその他の方法、またはディーゼル発電機の交換を指します。機械のオーバーホールでは、ユニット内のカーボン堆積物を除去します。メンテナンスには、主に3つのフィルターを定期的に交換して、ユニットの各種性能指標が良好であることを保証する作業が含まれます。
経済発展に伴い、様々な産業における電力消費の要求水準はますます高まっており、これは現在の保守管理上の欠陥を反映している。
1. 保守は主に、故障後の機器の修理を目的としています。故障を修理した後、実際の負荷で機器を再テストする有効な手段はありません。保守前後の機器を比較することは不可能です。修理後に機器が正常に使用できるかどうかは不明です。結局、次の停電後の機器の使用は完全に安心できるものではありません。しかし、日常的な保守では停電後の機器の動作状況をシミュレートすることはできず、故障は実際の停電後の機器の動作中にのみ発生するため、保守自体が企業の損失を回避することはできません。
2. メンテナンスとは、3つのフィルターの交換と、一定期間におけるユニットの無負荷テストを指します。3つのフィルターの交換という観点から見ると、ユーザーは基本的に年に一度定期的に交換しており、ユニットの稼働時間が3つのフィルターの交換基準となります。現在のメンテナンス方法から判断すると、ユニットの稼働時間は年間5時間未満（停電を除く）であり、3番目のフィルターを交換する必要のある時間数よりもはるかに少ないです。したがって、3番目のフィルターを毎年交換することには科学的な根拠がありません。同時に、企業のコストも増加します。
したがって、上記の保守方法は、コスト削減の観点からも、電力安全性の観点からも、顧客のニーズを満たすには程遠い。
上記のような状況に対応するため、当社は日常保守に関する新たなコンセプトを提案します。予防試験を中心とし、部品交換、オーバーホール、または3つのフィルターの交換は、全負荷試験機に基づいて行うものとします。予防試験とは、稼働中のユニットに対して、規定の試験条件、試験項目、および試験サイクルに従って定期的に全負荷試験を実施し、稼働中のユニットの安全上の危険を発見するものです。これにより、電源が切れた実際の状況をシミュレートし、客観的な根拠を提供することができます。
投稿日時：2021年8月23日