ディーゼル発電機が故障した場合、検出装置によって検出する必要があります。検出装置がない場合、「尋ねる、見る、確認する、テストする」といった従来の故障判定方法やその他の手段を、機器の構造と動作原理と組み合わせて、故障箇所を特定することができます。メンテナンスは、簡単なものから複雑なものへと順番に、まず外観、次に内部、最初に組み立て、最後に部品の順に行います。ここでは、ディーゼル発電機のメンテナンスにおける不適切な方法をいくつかまとめました。機器の損傷を防ぐために、操作にはより注意を払ってください。
1. 盲目的に部品を交換する
発電機セットの故障の判断と排除は比較的困難ですが、大小の部品に関係なく、故障の原因となる可能性のある部品を一つずつ交換テストする限り、故障は排除されず、交換すべきでない部品が勝手に交換されることがあります。発電機、ギアオイルポンプなどの故障部品は、技術的な性能を完全に回復するために修理することができますが、複雑な修理プロセスを必要とせずに修理できます。メンテナンスでは、故障現象に応じて故障の原因と場所を慎重に分析し、修理可能な部品の技術的な性能を回復するための修理方法を講じる必要があります。
2.部品間の隙間の検出に注意を払わない
ディーゼル発電機のメンテナンスでよく使用される、ピストンとシリンダーライナーのクリアランス、ピストンリングの「3つの隙間」、ピストントップのクリアランス、バルブクリアランス、プランジャークリアランス、ブレーキシューのクリアランス、メインギアとスレーブギアのメッシュクリアランス、ベアリングの軸方向と半径方向のクリアランス、バルブロッドとバルブガイドのクリアランスなどは、すべての機種に厳しい要件があり、メンテナンス時に測定する必要があります。クリアランス要件を満たしていない部品は調整または交換する必要があります。実際のメンテナンス作業では、フィットギャップを測定せずに部品を盲目的に組み立てる現象が多く見られ、ベアリングの早期摩耗やアブレーション、ディーゼル発電機のオイルの燃焼、始動困難または鞭毛の破壊、ピストンリングの破損、機械部品の衝突、オイル漏れ、エア漏れなどの故障を引き起こします。場合によっては、部品の不適切なクリアランスが原因で、重大な機械的損傷事故につながることもあります。
3、機器組立部品の取り付け逆
設備のメンテナンスにおいて、一部の部品の組み立てには厳格な方向要求があり、正しい取り付けだけが部品の正常な動作を保証できます。一部の部品の外観特性は明らかではなく、正と負の取り付けが可能で、実際の作業では逆の取り付けがよく発生し、部品が早期に損傷し、機械が正常に動作しなくなり、設備が損傷する事故が発生します。エンジンシリンダーガスケット、不等間隔バルブスプリング、エンジンピストン、ピストンリング、ファンブレード、ギアオイルポンプ側板、スケルトンオイルシール、スラストワッシャー、スラストベアリング、スラストガスケット、オイルバッフルリング、インジェクションポンププランジャー、クラッチ摩擦ディスクハブ、トランスミッションシャフトユニバーサルジョイントなどの部品の取り付けにおいて、構造と取り付け上の注意事項を理解していない場合、逆取り付けになりやすく、組み立て後に異常な動作が発生し、設備が故障する可能性があります。そのため、部品を組み立てる際には、メンテナンス担当者は部品の構造と取り付け方向を習得する必要があります。
4、メンテナンス操作方法が不規則である
ディーゼル発電機のメンテナンスにおいて、正しいメンテナンス方法をとらないと、応急処置が万能とみなされ、「応急処置」ではなく「メンテナンス」に頼り、「症状は改善するが根本原因は解決しない」という現象が依然として多く見られます。例えば、「修理ではなく溶接」というケースがよく見られます。修理可能な部品もありますが、メンテナンス担当者の中には手間を省きたいため、「溶接で止める」という方法を取る人もいます。ディーゼル発電機を「強く」するために、人為的に燃料噴射ポンプの燃料供給量を増やし、インジェクターの噴射圧力を高めてしまうのです。
5、ユニットメンテナンスが故障を正しく判断・分析できない
一部のメンテナンス担当者は、設備の機械構造上の理由により、原理があまり明確ではなく、故障の原因を慎重に分析せず、故障箇所をあまり正確に判断せずに、設備を分解してメンテナンスを行った結果、元の故障を除去できなかっただけでなく、新たな問題が発生する可能性があります。
これらの不定期なメンテナンス方法は緊急時のみに使用でき、長期使用には適さないため、故障の原因を根本的に突き止め、定期的なメンテナンス方法を採用して故障を解消する必要があります。
投稿日時: 2023年6月27日