ディーゼル発電機セットが故障した場合は、検出装置で検出する必要があります。検出装置がない場合は、「質問、目視、確認、テスト」などの従来の故障判定方法と、機器の構造および動作原理を組み合わせて、故障箇所を特定できます。メンテナンスは、簡単なものから複雑なものへと、まず外観、次に内部、まず組み立て、次に部品の順に行います。ここでは、ディーゼル発電機セットのメンテナンスにおけるいくつかの不適切な方法をまとめましたので、ユニットの損傷を防ぐために、操作に十分注意してください。
1. 部品を盲目的に交換する
発電機セットの故障の判定と除去は比較的難しいが、大小の部品ではなく、故障の原因となりそうな部品を一つずつ交換してテストすればよい。結果として故障が除去されず、交換すべきでない部品が勝手に交換されてしまう。発電機やギアオイルポンプなど、故障した部品の中には、完全に修理して技術的性能を回復できるものもある。複雑な修理工程を必要とせず、修理できるものもある。メンテナンスにおいては、故障現象に応じて故障の原因と場所を注意深く分析し、修理可能な部品については技術的性能を回復するための修理方法を採用する必要がある。
2. 部品間の隙間を検出することに注意を払わないでください
ディーゼル発電機の一般的なメンテナンスでは、ピストンとシリンダーライナーのクリアランス、ピストンリングの「3つの隙間」、ピストントップのクリアランス、バルブのクリアランス、プランジャーのクリアランス、ブレーキシューのクリアランス、メインギアとスレーブギアのかみ合いクリアランス、ベアリングの軸方向と半径方向のクリアランス、バルブロッドとバルブガイドのクリアランスなど、すべてのタイプのモデルに厳しい要件があり、メンテナンス中に測定する必要があります。クリアランスの要件を満たさない部品は、調整または交換する必要があります。実際のメンテナンス作業では、はめあいの隙間を測定せずに部品を盲目的に組み立てる現象が多く、その結果、ベアリングの早期摩耗やアブレーション、ディーゼル発電機のオイル燃焼、始動困難や燃焼、ピストンリングの破損、機械部品の衝突、オイル漏れ、空気漏れなどの故障が発生します。場合によっては、部品のクリアランスが不適切であるために、重大な機械的損傷事故が発生することもあります。
3. 機器組立部品を逆向きに取り付ける
機器のメンテナンスにおいて、一部の部品の組み立てには厳格な方向要件があります。正しい取り付けのみが、部品の正常な動作を保証します。一部の部品は外見上の特徴が不明瞭なため、正負どちらにも取り付け可能ですが、実際の作業では逆方向に負荷がかかることが多く、その結果、部品の早期損傷、機械の正常な動作不能、機器の損傷事故につながります。例えば、エンジンシリンダーガスケット、不等距離バルブスプリング、エンジンピストン、ピストンリング、ファンブレード、ギアオイルポンプサイドプレート、スケルトンオイルシール、スラストワッシャー、スラストベアリング、スラストガスケット、オイルバッフルリング、インジェクションポンププランジャー、クラッチ摩擦ディスクハブ、トランスミッションシャフトユニバーサルジョイントなどの部品の取り付けにおいて、構造と取り付け上の注意を理解していないと、簡単に逆方向に取り付けてしまいます。その結果、組み立て後に異常動作が発生し、機器の故障につながります。したがって、部品を組み立てる際には、メンテナンス担当者は部品の構造と取り付け方向を熟知していなければなりません。
4．保守作業方法が不規則である
ディーゼル発電機セットのメンテナンスでは、適切なメンテナンス方法を取らず、緊急対策が万能であるかのように考え、「メンテナンス」の代わりに「緊急」に頼り、「症状が根本を治さない」現象が依然として多く見られます。よくある例としては、「修理の代わりに溶接」があります。一部の部品は修理可能ですが、メンテナンス担当者が手間を省きたいがために、「溶接デッド」方式を使用することがよくあります。ディーゼル発電機を「強力」にするために、燃料噴射ポンプの燃料供給を人為的に増やし、インジェクターの噴射圧力を上げます。
5. ユニットの保守担当者が故障を正しく判断・分析できない
保守担当者の中には、機器の機械構造や原理を十分に理解していないため、故障の原因を注意深く分析せず、故障箇所を正確に判断できないまま機器を分解・保守してしまうと、元の故障を解消できないだけでなく、新たな問題が発生する可能性がある。
これらの不定期なメンテナンス方法は緊急時のみ有効であり、長期的な使用には適していません。根本的に故障の原因を突き止め、定期的なメンテナンス方法を用いて故障を解消する必要があります。
投稿日時：2023年6月27日