Quando um grupo gerador a diesel apresenta falhas, estas devem ser detectadas por equipamentos de diagnóstico. Na ausência desses equipamentos, o método tradicional de diagnóstico de falhas, que consiste em "perguntar, observar, verificar e testar", pode ser combinado com a análise da estrutura e do princípio de funcionamento do equipamento para determinar a possível localização da falha. A manutenção deve ser realizada na ordem do mais simples ao mais complexo: primeiro a aparência, depois o interior; primeiro a montagem e, por fim, as peças. Este texto resume alguns métodos inadequados na manutenção de grupos geradores a diesel, enfatizando a importância de prestar atenção à operação correta para evitar danos ao equipamento.
1. Substituir peças às cegas
O diagnóstico e a eliminação de falhas em grupos geradores são relativamente complexos, mas não se trata apenas de identificar peças grandes ou pequenas. Basta presumir que as peças com potencial para causar a falha e realizar testes de substituição uma a uma. Como resultado, a falha não é eliminada e peças desnecessárias são substituídas indiscriminadamente. Algumas peças defeituosas podem ser completamente reparadas para restaurar seu desempenho técnico, como geradores e bombas de óleo de engrenagem. Nesses casos, falhas que não exigem processos de reparo complexos podem ser solucionadas. Na manutenção, a causa e a localização da falha devem ser cuidadosamente analisadas de acordo com o fenômeno apresentado, e o método de reparo deve ser escolhido para restaurar o desempenho técnico das peças que podem ser reparadas.
2. Não se preocupe em detectar a folga entre as peças.
Na manutenção de geradores a diesel, é comum a verificação das folgas entre pistão e camisa do cilindro, dos anéis de pistão (três folgas), da folga superior do pistão, das válvulas, do êmbolo, das sapatas de freio, do engrenamento das engrenagens principal e auxiliar, das folgas axial e radial dos mancais, da folga da haste e da guia da válvula, entre outros. Todos os modelos possuem requisitos rigorosos de folga, que devem ser medidos durante a manutenção. Peças que não atendem aos requisitos devem ser ajustadas ou substituídas. Na prática, é comum a montagem incorreta de peças sem a devida verificação das folgas, o que resulta em desgaste prematuro ou ablação dos mancais, queima de óleo do gerador a diesel, dificuldades na partida ou falha na partida, quebra dos anéis de pistão, impacto entre as peças, vazamento de óleo, vazamento de ar e outras falhas. Às vezes, a folga inadequada pode causar acidentes com danos mecânicos graves.
3, peças de montagem do equipamento instaladas na posição reversa
Na manutenção de equipamentos, a montagem de algumas peças requer instruções de instalação rigorosas; somente a instalação correta garante o funcionamento normal das peças. Algumas peças não possuem características externas óbvias, podendo ser instaladas invertendo-se a polaridade. No entanto, na prática, a inversão da polaridade é comum, resultando em danos prematuros às peças, impedindo o funcionamento normal da máquina e causando acidentes. Exemplos de peças como junta do cilindro do motor, mola de válvula de espaçamento desigual, pistão do motor, anel do pistão, hélice do ventilador, placa lateral da bomba de óleo da engrenagem, retentor de óleo, arruela de encosto, rolamento de encosto, junta de encosto, anel defletor de óleo, êmbolo da bomba injetora, cubo do disco de fricção da embreagem, junta universal do eixo de transmissão, entre outras, exigem conhecimento prévio da estrutura e das precauções de instalação, o que pode levar à montagem incorreta e, consequentemente, a falhas no equipamento. Portanto, ao montar peças, o pessoal de manutenção deve dominar a estrutura e a direção de instalação das peças.
4. O método de operação de manutenção é irregular.
Na manutenção de grupos geradores a diesel, a adoção de métodos inadequados, a priorização de medidas emergenciais em detrimento da manutenção preventiva e a negligência em tratar os sintomas como causa do problema ainda são frequentes. Um exemplo comum é a prática de soldar em vez de reparar. Embora algumas peças possam ser reparadas, alguns técnicos de manutenção, para evitar problemas, recorrem à técnica de solda improvisada. Outra prática comum é o aumento artificial do fornecimento de combustível da bomba injetora e da pressão de injeção, com o objetivo de potencializar o desempenho do grupo gerador a diesel.
5. A equipe de manutenção da unidade não consegue diagnosticar e analisar a falha corretamente.
Devido à estrutura mecânica do equipamento, alguns técnicos de manutenção não compreendem completamente o princípio de funcionamento, não analisando cuidadosamente a causa da falha e não identificando com precisão a localização do defeito. Consequentemente, ao desmontarem e realizarem a manutenção do equipamento, não apenas não conseguem eliminar a falha original, como também podem surgir novos problemas.
Esses métodos de manutenção irregulares só podem ser usados em situações de emergência e não a longo prazo. É fundamental descobrirmos a causa da falha e, em seguida, adotarmos métodos de manutenção regulares para eliminá-la.
Data da publicação: 27/06/2023